O pneu é considerado um dos itens de segurança mais importantes na montagem de um carro. Afinal, ele é o único ponto de toda a estrutura que toca diretamente o solo. Em tempos de novas e cada vez mais impressionantes tecnologias, já vimos que alguns pneus usam até 5G para prevenir acidentes. Mas você sabe como é fabricado um pneu?
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O processo de fabricação de um pneu é extremamente complexo e, para entender melhor sobre o assunto, o Canaltech foi convidado pela Pirelli para visitar as instalações da empresa. Fomos primeiro aos laboratórios em Santo André, na região do Grande ABC, e depois até Campinas, onde a Pirelli tem uma verdadeira “cidade”. Tudo para dar conta da demanda de pneus que abastecem desde carros, motos e até carros de corrida, das mais diversas categorias.
A visita da reportagem às instalações contou com a companhia de Roberto Falkenstein, Diretor de Pesquisa e Desenvolvimento da empresa, e com os insights de muitos outros importantes executivos e engenheiros envolvidos no processo, desde o “nascimento” dos pneus da marca até o momento da inspeção final, em que o produto ganha o carimbo de qualidade e, enfim, é liberado para ser comercializado.
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Antes de tudo, um pouquinho de história
Antes de efetivamente detalhar como é fabricado um pneu e o trabalhão que envolve todo o processo, vale contar um pouquinho da história da Pirelli.
Quem construiu a fábrica em Campinas, na verdade, foi outra montadora, a Dunlop. Apenas em 1970 as instalações passaram para as mãos da atual dona. Curiosamente, o endereço permanece fazendo referência à antiga proprietária: Avenida John Boyd Dunlop.
Desde então, a Pirelli se firmou e se expandiu imensamente e, hoje, ocupa uma área impressionante dentro de uma das maiores cidades do interior paulista. Para se ter uma ideia, aqui vão alguns números envolvendo o complexo da Pirelli em Campinas, além de informações a respeito da tecnologia existente e sobre o time que cuida do processo da produção de pneus por lá.
O complexo da Pirelli em Campinas
- Área total de 110 mil metros quadrados construídos;
- 7 oficinas dentro da planta e 580 máquinas;
- 2.800 funcionários, 288 deles exclusivamente focados em manutenção;
- 1.200 colaboradores terceirizados;
- Produz cerca de 11 milhões por ano;
- Funciona em 3 turnos, 7 dias por semana, exceto em alguns feriados específicos.
Como é fabricado um pneu?
Antes de chegar às instalações da fábrica da Pirelli em Campinas, tudo tem início nos laboratórios da marca, em Santo André. Lá, segundo Roberto Falkenstein, a borracha chega “crua”, em seu estado natural, e passa por uma série de análises para que possam ser detectados eventuais problemas de qualidade.
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“O pneu é uma montagem de vários elementos e passa por várias fases, desde a confecção até a vulcanização e o controle final. Primeiro se extrai a água da borracha coagulada nas usinas de beneficiamento, e vem para a Pirelli já como borracha seca. Depois serão adicionados ingredientes. Hoje, em um pneu, aproximadamente 14% são borracha natural e o restante é borracha sintética e outros ingredientes”.
Os compostos passam por uma série de máquinas para testar resistência, qualidade, taxa de elasticidade e compressão. Um dos pontos mais surpreendentes no processo é que os pneus chegam a ser entalhados à mão por um profissional. Ele, literalmente, “constrói” todas as marcas dos pneus, que chegam lisos à sua estação de trabalho, e leva cerca de dois dias para liberar o modelo para outros testes.
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Por dentro da fábrica
Separadas, testadas e aprovadas as muitas substâncias que compõem um pneu, finalmente é chegada a hora de dar início ao processo em que ele começa, efetivamente, a ser fabricado. A seguir, o Canaltech mostra, passo a passo, como é feito esse processo.
1 Separação e pesagem
A primeira etapa, de um modo simples, envolve a pesagem e a separação das matérias-primas que serão despejadas em uma enorme máquina misturadora que, no caso da fábrica da Pirelli, ocupa “apenas” três andares da instalação.
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“Estas matérias-primas algumas vêm na esteira para serem pesadas. Outras são colocadas direto na máquina e outras pré-misturadas. Há algo em torno de 35, 40 matérias-primas diferentes entre borracha, cera, antioxidantes e muito mais”, explicou Falkenstein, momentos antes de os materiais despencarem pelo enorme túnel. “A massa não é feita em uma misturada só. Muitas vezes em duas ou três, pois os ingredientes são adicionados aos poucos”, completou.
2. Resfriamento
De acordo com o especialista da Pirelli, após a fase inicial, elas são reprocessadas e, só então, entram em um longo túnel de resfriamento. Ao sair de lá, o composto passa a ser analisado pelos técnicos e pelos diversos tipos de máquinas.
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“São testados 100% dos compostos que foram feitos. Um teste que já vulcaniza isso daí. Provoca uma força para ver se está reagindo conforme o esperado. Se houver problema, detecta onde ocorreu e recomeça o processamento para corrigir o erro”.
3. Banda de rodagem
Nesta fase, as “massas”, como são chamadas as maçarocas que saem uniformemente das máquinas, passam por esteiras chamadas de “formadoras”. Após isso, voltam a passar por um resfriamento, fechando o primeiro ciclo. “Esse é um dos elementos que vai formar a banda de rodagem. Ao todo, são cerca de 15 elementos em um pneu. Esse é um deles”.
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4. Vulcanização
O processo de vulcanização já é um dos pontos finais antes do pneu estar efetivamente pronto para chegar ao mercado. É nesta etapa que ele ganha a forma que conhecemos, com os sulcos específicos para cada tipo de pneu.
“Um pneu de neve não serve para o barro, e um pneu de barro não serve para a neve”, simplificou Thiago Chiamenti, gerente de Tecnologia e Qualidade da fábrica da Pirelli em Campinas.
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O processo de vulcanização, se transferirmos as propriedades para o trabalho de um cozinheiro (como, aliás, mostra a própria Pirelli em um quadro ilustrativo na entrada da fábrica), é similar à entrada de um bolo no forno. É aí que as moléculas sofrem as ações químicas para sair do estado plástico e maleável para o elástico e firme.
5. Uniformidade
Depois de passar pela vulcanização, o “bolo”, ou melhor, o pneu, está praticamente pronto. Faltam, no entanto, algumas etapas: A inspeção visual e a de uniformidade. “A máquina está simulando o asfalto da rodovia para o pneu medir com força. E essas forças são medidas pela máquina”, simplificou Thiago Chiamenti.
VÍDEO - https://www.youtube.com/watch?v=n5CqybDPovw
6. Inspeção
Os pneus que saem com o “sinal verde” da máquina de uniformidade “aceleram” (desculpem os trocadilhos) para a inspeção visual. Lá, os funcionários, com a ajuda de lasers, detectam possíveis imperfeições nos compostos. O trabalho destes funcionários é tão importante e necessita de tanta atenção que, após um certo período, eles trocam de função até completar a jornada diária.
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Testes na pista
A reportagem do Canaltech não acompanhou os testes dos pneus na pista própria da fabricante, mas recebeu informações sobre como eles são para averiguar a resistência dos compostos no circuito Pan Americano, localizado em Elias Fausto, interior de São Paulo.
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“O Circuito Pan Americano é maior e mais versátil em relação à antiga pista de provas, graças à estrutura multipista que permite a realização de um número maior e mais sofisticado de testes, otimizando também o tempo de desenvolvimento. A estrutura lança mão da tecnologia de ponta disponível no setor para reforçar o desenvolvimento dos produtos da Pirelli e dos parceiros, em prol do consumidor”, explicou Roberto Falkenstein.
O Circuito Pan Americano conta ainda com auditório, salas de briefing e de reunião, boxes e tudo o que é preciso para dar às marcas interessadas a possibilidade de lançar produtos em um circuito profissional, incluindo eventos do tipo Track Days e de pilotagem.
Gostou de saber como nasce e como é fabricado um pneu? Então vamos dar a última, mas também importante informação. Todo o processo, desde a chegada da borracha crua, lá no início, ainda em Santo André, até os testes finais, de uniformidade e inspeção, leva cerca de 7 dias. E aí: viu como fabricar um pneu dá um trabalhão?
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